04/04/2024

Os números impressionam: são 3,5 km é meio de esteiras de triagem mecanizada, 930 toneladas de equipamentos, capazes de separar até 17 toneladas de materiais recicláveis por hora, em um galpão de 20 mil metros quadrados. Todos os meses, chegam à planta da Flacipel entre 7 mil e 7,5 mil toneladas de resíduos que são encaminhadas para a reciclagem.
Com tecnologia e mão de obra especializada, a linha de triagem mecanizada da empresa é capaz de separar 18 tipos de material, além da extração de metais ferrosos e não ferrosos. Depois de separados, os recicláveis vão para a prensa e viram fardos que são vendidos como matéria prima – o que era resíduos vira renda para a Flacipel e para as empresas parceiras, por meio da coleta industrial e comercial.
Ao entrar no galpão onde fica a planta de triagem, a quantidade e organização dos resíduos impressiona. São muitos fardos, de papelão, garrafas PET, latas de alumínio e outros recicláveis divididos por tipo e cor. Um cenário que está longe de ser a realidade do Brasil, onde apenas 4% dos resíduos são reciclados, de acordo com levantamento realizado no último ano pela Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe).
A Flacipel, empresa do Grupo Multilixo, trabalha para mudar este cenário e oferece serviços de gestão de resíduos para a iniciativa privada. Os resíduos que estão no pátio foram coletados em condomínios, universidades, shoppings e outros comércios e também em indústrias comprometidas a darem a destinação correta ao material.
O processamento de cerca de 300 toneladas por dia só é possível com a triagem mecanizada, realizada por máquinas com a supervisão de profissionais especializados. “Somos a maior empresa de separação mecanizada da América Latina e liderança dentro do segmento no Brasil. Ao longo dos anos nos especializamos no sistema de parcerias com indústrias, shoppings, hotéis e hipermercados, realizando todo o processo da coleta seletiva e reaproveitamento os materiais destes locais. Além disso, somos responsáveis pela gestão de 30% de todo resíduo coletado na Grande São Paulo”, conta Silvio Urias, sócio-diretor do Grupo Multilixo.
A gestão correta dos resíduos gerados é uma responsabilidade compartilhada entre empresas, poder público e consumidores e a Flacipel oferece uma série de soluções para a iniciativa privada cumprir o seu papel nesta cadeia. O processo completo inclui a coleta seletiva e transporte, a segregação automática e reciclagem, e a comercialização de todos os resíduos por meio de empresas licenciadas pelos órgãos ambientais, garantindo o seu retorno à cadeia produtiva. A companhia realiza também a descaracterização de documentos confidenciais que podem ser monitorados por câmeras em tempo real pelos clientes.
“Isto só se tornou viável através do investimento em tecnologia para separação automática. Nossa planta conta com uma gama de separadores mecânicos e ópticos, além de eletroímãs e separados para não ferrosos. Temos potencial de produção de 450 toneladas por dia. Essa máquina além de ampliar o aproveitamento de materiais também possibilitou uma melhora importante nas condições de trabalho, uma vez que, toda a seleção era feita manualmente”, explica Silvio.
Como o material vem de empresas e indústrias onde já existem a separação e processos prévios, 70% do que chega à planta já está segregado e vai diretamente para a prensa. Os 30% restantes seguem para a triagem. Desta fração 10% são resíduos orgânicos, 30% são materiais que não podem ser reciclados e são usados como combustível pela indústria cimenteira e 60% é destinado à reciclagem.
Os resíduos passam então por uma pré-triagem onde volumes muito grandes já são separados do restante do material. Os vidros também são coletados separadamente.
Depois deste primeiro passo, os sacos são rasgados em uma máquina e uma primeira esteira separa os materiais planos (sacos, papeis, plásticos) dos tridimensionais (garrafas, caixas, embalagens). Essa separação é realizada por um separador balístico que agita os resíduos: os objetos planos sobem na esteira e os tridimensionais caem.
Depois, os recicláveis passam por 11 separadores óticos identificam as diferentes cores e tipos de material. Em uma esteira localizada a 40 centímetros da identificação, golpes de ar “assopram” o resíduo escolhido que segue para outra esteira, onde é realizado o controle de qualidade manual. Depois desta etapa, os resíduos são destinados para ambientes de armazenamento, de onde seguem para a prensa.
Uma curiosidade é que as cordas que amarram os fardos também trazem o reaproveitamento de resíduos na sua fabricação. Muitas empresas enviam rolos de impressão de rótulos e embalagens que não passaram pelo controle de qualidade. Este material é enrolado até formar um fio grosso que serve para amarrar os grandes blocos de recicláveis.
Atualmente a planta está recebendo upgrade na área de sucção de filmes plásticos. Este projeto visa melhorar a captação de plásticos flexíveis.

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